Lean D ความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost) คือ การยอมรับว่าการผลิตจะมีของเสียเกิดขึ้นด้วยทุกครั้งเป็นเรื่องปกติที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ และยอมรับว่าควรให้ความสำคัญและมีขั้นตอนในการตรวจสอบ (QC) เพื่อแยกของดีและของเสีย
2. นิยาม
ความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost) คือ เป็นการผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ ซึ่งจะทำให้เกิดงานที่ต้องแก้ไข ทำให้ต้องมาเสียเวลาในการแก้ไข เสียทรัพยากรทั้งวัสดุ แรงงาน ตามมา เป็นการทำงานผิดพลาดเกิดงานเสียเกิดขึ้น ต้องมาทำซ้ำใหม่ (Rework) ก็เป็นค่าใช้จ่ายที่สูงมากสำหรับผู้ผลิต เนื่องจากของเสียเหล่านั้นอาจถูกเพิ่มคุณค่าให้กับตัวมันไปหลายขั้นตอนแล้ว แต่ไม่สามารถนำมาจำหน่ายได้ ทำให้เกิดความสูญเปล่า ของเสียจำนวนมากเกิดจากการตรวจสอบที่ผิดพลาดและละเลย ดังนั้นเมื่อการการผิดพลาดของกระบวนการใดๆก็ตาม ต้องรีบหาสาเหตุ (Problem Solving process) และแก้ไขให้เสร็จสิ้นโดยเร็วก่อนการผลิตใหม่จะเริ่มขึ้น และควรกระตุ้นให้พนักงานเข้ามามีส่วนร่วม
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- การขอประกันคืน (Claim)
- การขอคืนสินค้าบริการ (Reject)
- จำนวนของเสียที่เกิด (Defect)
- การแก้ไขงานหรือการทำงานซ้ำ (Rework)
- การปรับลดเกรดสินค้า (Re-grade)
- การลดราคาสินค้า (Reduce Price)
- สินค้ามีตำหนิหรือข้อบกพร่อง (Defective)
- เกิดเศษหรือขยะ (Scrap)
- เกิดข้อผิดพลาด (Error)
- เกืดความผิดพลาด (Mistake)
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์ 2. สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย 3. เสียเวลาและแรงงานในการแก้ไขของเสีย 4. ผลิตสินค้าไม่ทันตามกำหนด 5. สัมพันธภาพระหว่างแผนกไม่ดี 6. เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขงาน 7. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส 8. วิธีการผลิตที่ไม่เหมาะสม 9. การออกแบบการผลิตไม่ถูกต้อง 10. วัตถุดิบไม่ได้คุณภาพ 11. เกิดความเสียหายระหว่างการขนย้าย 12. ทำให้การส่งมอบถ่าช้า 13. สัมพันธภาพระหว่างลูกค้าและบริษัทหรือพนักงานมีปัญหาเป็นเรื่องไม่ดี 14. สิ้นเปลืองสถานที่และภาชนะในการจัดเก็บเพื่อดัดแยกหรือรอการแก้ไข 15. ต้องใช้พนักงานเพิ่มในการตรวจสอบคุณภาพแก้ไขงานและกำจัดของเดีย |
1. สร้างระบบการปรับปรุงคุณภาพโดยการป้องกัน (Quality Improvement by Prevention) โดยการค้นหาของเสียก่อนถึงมือลูกค้า นำข้อมูลมาแจกแจงความถี่ลักษณะของเสียและหาสาเหตุของเสียที่เกืดและไปกำจัดที่สาเหตุนั้น 2. สร้างมาตรฐานของการปฏิบัติงานและมาตรฐานของวัตถุดิบที่ถูกต้อง 3. พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก 4. อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจ และสามารถปฏิบัติได้ถูกต้องตามมาตรฐาน 5. พยายามปรับปรุงอุปกรณ์ที่สามารถป้องกันการทำงานที่ผิดพลาด (Poka-Yoke) 6. ฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกทางด้านคุณภาพ 7. ตั้งเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์ 8. ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิต (Quick response system) 9. พัฒนาวิธีการทำงาน เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดของเสียซ้ำ 10. สร้างระบบประกันคุณภาพ (Quality assurance) ให้กับทุกกระบวนการที่เกี่ยวข้อง เพื่อไม่ให้เกิดการส่งต่อของเสียให้กับกระบวนการถัดไป 11. ลดความซ้ำซ้อนของกระบวนการ โดยการพัฒนาเทคนิคในขั้นตอนการออกแบบ (Design stage) 12. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดีเสมอ เละพร้อมต่อการใช้งาน 13. สร้างจิตสำนึกคุณภาพ (Quality Awareness) 14. สร้างระบบแจ้งข้อมูลย้อนกลับกรณีพบของเสียและดำเนินการแก้ไขอย่างรวดเร็ว 15. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ QC7 Tools |
5. บทสรุป
ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect) เมื่อของเสียถูกผลิตออกมา ของเสียเหล่านั้นอาจถูกนำไปแก้ไขใหม่ ให้ได้คุณสมบัติตามที่ลูกค้าต้องการ หรือถูกนำไปกำจัดทิ้ง ดังนั้นจึงทำให้มีการสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสียขึ้น
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com