Lean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาLean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing) คือ กระบวนการผลิดและชั้นตอนการทำงานที่ทำอยู่ในปัจจุบันนี้นั้นเป็นสิ่งที่จำเป็นและถูกต้องแล้ว ไม่ต้องเปลี่ยนแปลงหรือไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้อีก
2. นิยาม
Lean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing) คือ ความสูญเสียจากการมีขั้นตอนการทำงานมากเกินความจำเป็น การมีกระบวนการมากเกินความจำเป็นอาจหลีกเลี่ยงได้ เช่น การจัดกระบวนการใหม่ให้อยู่ใกล้กันมากขึ้นจนเป็นกระบวนการเดียวกัน (Manufacturing cell) เพื่อประโยชน์ในการใช้เครื่องมือร่วมกัน และสามารถช่วยเหลือกันได้เมื่อต้องการ หรือการใช้เครื่องมือที่เหมาะสมกับการทำงานแทนการทำงานที่ไม่ถูกวิธี สามารถแก้ไขโดยใช้สายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) มาช่วยลดกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าขึ้นในโรงงานได้
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- กระบวนการที่ไม่เพิ่มมูลค่า (Non-Value Added)
- กระบวนการที่มีความสูญเปล่าเกิดขึ้น
- กระบวนการที่ใช้ทรัพยากรมาก
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นในผลิตและการทำงาน 2. เสียเวลาในการทำงานและการผลิตที่ไม่จำเป็น 3. มีการใช้เครื่องจักรโดยไม่เกิดประโยชน์ 4. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นของการทำงาน 5. เกิดจุดที่เป็นคอขวด (Bottleneck) ของสายการผลิต 6. ขาดความชัดเจนในข้อกำหนดของลูกค้า และข้อมูลความต้องการของลูกค้า 7. นโยบายและขั้นตอนการดำเนินงานขาดประสิทธิภาพ 8. การใช้เครื่องมือในการทำงานไม่เหมาะสม (Improper tools) 9. มาตรฐานในการทำงานไม่เพียงพอ (Insufficient standard) ทำให้พนักงานทำงานอย่างไม่เป็นระบบและอาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุได้ 10 เกิดการทำงานซ้ำซ้อน 11. ใช้วัสดุผิดประเภท (Incorrect materials) 12. การตรวจสอบมากเกินความจำเป็น (Excessive checking) 13. การจัดลำดับงานที่ไม่เหมาะสม 14. เสียเวลากับการเตรียมและการผลิตที่ไม่จำเป็น 15. มีงานระหว่างทำในสายการผลิตมาก 16. สูญเสียพื้นที่การทำงานสำหรับกระบวนการนั้น 17. ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ |
1. ปรับปรุงโดยใช้หลักการวิคราะห์ VA & NVA 2. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ ECRS (Eliminate, Combine, Re-Arrange, Simplify) 3. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ 5ส., Visual Control, Kaizen 4. วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้ Operation process chart เพื่อทราบขั้นตอนทั้งหมดในการทำงาน จากนั้นจึงเลือกขั้นตอนที่ไม่เหมาะสมเพื่อนำมาปรับปรุง 5. ใช้หลักการ 5 W 1 H เพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกระบวนการผลิต 6. หากระบวนการทดแทนที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของงานอย่างเดียวกัน 7. ใช้หลัก ECRS เพื่อปรับปรุงการทำงาน 8. ใช้หลักการวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Design stage) เพื่อลดความซับซ้อนของชิ้นส่วน 9. หาแนวทางขจัดความสูญเปล่า ด้วยการนำหลักการวิศวกรรมอุตสาหการ (IE Techniques) เพื่อปรับลดกระบวนที่ไม่จำเป็นออก |
5. บทสรุป
กระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำ ๆ กันในหลายขั้นตอน ซึ่งไม่มีความจำเป็นเพราะงานเหล่านั้น ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ รวมทั้งงานในกระบวนการผลิตที่ไม่ช่วยให้ตัวผลิตภัณฑ์เกิดความเที่ยงตรงเพิ่มขึ้นหรือคุณภาพดีขึ้น เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งเป็นกระบวนการที่ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นกระบวนการนี้ควรรวมอยู่ในกระบวนการผลิตให้พนักงานหน้างานเป็นผู้ตรวจสอบไปพร้อมกับการทำงาน หรือขณะคอยเครื่องจักรทำงาน
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com