Lean M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost) คือ การเคลื่อนไหวที่มีของการทำงานในปัจจุบันเป็นส่วนหนึ่งที่่จำเป็นต้องทำไม่สามารถเปลี่ยนแปลงปรับลดได้แล้ว
2. นิยาม
M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost) คือ การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในการทำงาน ซึ่งส่งผลทำให้ความสามารถในการทำงานมีค่าต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ความสูญเสียจากการการเคลื่อนที่มากเกินไปเช่น การเคลื่อนย้ายสิ่งของโดยไม่ใช้เครื่องมือที่เหมาะสมช่วย และการทำงานที่ขาดมาตรฐานการทำงาน ทำให้เกิดการเคลื่อนไหวที่ไม่เหมือนกันตลอดระยะเวลาการผลิต ซึ่งจะส่งผลให้คุณภาพของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ เกิดของเสียจำนวนมาก และใช้เวลาในการทำงานมากและไม่เท่ากันในแต่ละครั้งของการผลิต การใช้ Value Stream Mapping และ 5 ส จะช่วยลดสิ่งเหล่านี้ได้
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- การใช้สายตามีการปรับระดังมุมมองของสายตาไปมามากไหม
- การค้นหาของต้องใช้การเคลื่อนไหวแค่ไหน
- การมองเห็นได้ง่ายไหมต้องมีการเคลื่อนไหวในการมองไหม
- การเดินเคลื่อนย้ายไปมา
- การหยิบยกเคลื่อนย้ายของมือ
- การจับความสะดวกระดับการวางมือ
- การเอื้อมหยิบมีการทำได้ง่ายยากเพียงไร
- ลำตัวในระหว่างการทำงานมีการเอี้ยวตัว
- การลุกนั่งและการกัมตัว
- ทิศทางการทำงานไปมามีการกลับหลังหันหรือหันไปทิศทางใดบ้าง
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเปืนในการผลิตและการทำงาน 2. เสียเวลาในการผลิตและการทำงานที่ไม่จำเป็น 3. เสียโอกาสในการผลิต 4. เสียโอกาสในการทำงานและแนวทางการปรับปรุง 5. เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็น 6. เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต 7. การจัดวางอุปกรณ์ และวางผังโรงงานไม่เหมาะสม 8. ขาดการทำกิจกรรม 5ส 9. ไม่มีการควบคุมด้วยสายตา (Visual Control) 10. ขาดมาตรฐานในการทำงาน 11. เกิดความล้าและความเครียด 12. เกิดอุบัติเหตุได้ง่าย 13. |
1. ปรับปรุงโดยใช้หลักการทำ Line Balancing 2. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ ECRS (Eliminate, Combine, Re-Arrange, Simplify) 3. ปรับปรุงโดยใช้หลักการปรับปรุงโดยใช้หลักการรร, Visual Control, Kaizen 4. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) เท่าที่จะทำได้ 5. ศึกษาเวลาและลำดับขั้นตอนการทำงาน (Time & Motion Study) 6. จัดสภาพการทำงาน (Working condition) ให้เหมาะสม 7. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน 8. ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น 9. จัดกิจกรรให้มีการเคลื่อนไหวที่เหมาะสม เช่น การออกกำลังกาย 10. ปรับลำดับขั้นตอนการทำงาน เพื่อเป็นมาตรฐาน 11. จัดวางผังกระบวนการให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)
|
5. บทสรุป
ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกล ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น ฯลฯ ทำให้เกิดความล้าต่อร่างกายและส่งผลทำให้เกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com