iok2u.com แหล่งรวมข้อมูลข่าวสารเรื่องราวน่าสนใจใช้ประกอบการศึกษาแลกเปลี่ยนและเรียนรู้

thzh-CNenlo

Lean M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost) 

 

1. ที่มาปัญหา

แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost)  คือ การเคลื่อนไหวที่มีของการทำงานในปัจจุบันเป็นส่วนหนึ่งที่่จำเป็นต้องทำไม่สามารถเปลี่ยนแปลงปรับลดได้แล้ว

2. นิยาม

M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost)  คือ การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในการทำงาน ซึ่งส่งผลทำให้ความสามารถในการทำงานมีค่าต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ความสูญเสียจากการการเคลื่อนที่มากเกินไปเช่น การเคลื่อนย้ายสิ่งของโดยไม่ใช้เครื่องมือที่เหมาะสมช่วย และการทำงานที่ขาดมาตรฐานการทำงาน ทำให้เกิดการเคลื่อนไหวที่ไม่เหมือนกันตลอดระยะเวลาการผลิต ซึ่งจะส่งผลให้คุณภาพของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ เกิดของเสียจำนวนมาก และใช้เวลาในการทำงานมากและไม่เท่ากันในแต่ละครั้งของการผลิต การใช้ Value Stream Mapping และ 5 ส จะช่วยลดสิ่งเหล่านี้ได้

3. จุดสังเกต 

เราสามารถที่จพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก

- การใช้สายตามีการปรับระดังมุมมองของสายตาไปมามากไหม

- การค้นหาของต้องใช้การเคลื่อนไหวแค่ไหน

- การมองเห็นได้ง่ายไหมต้องมีการเคลื่อนไหวในการมองไหม

- การเดินเคลื่อนย้ายไปมา

- การหยิบยกเคลื่อนย้ายของมือ

- การจับความสะดวกระดับการวางมือ

- การเอื้อมหยิบมีการทำได้ง่ายยากเพียงไร

- ลำตัวในระหว่างการทำงานมีการเอี้ยวตัว

- การลุกนั่งและการกัมตัว

- ทิศทางการทำงานไปมามีการกลับหลังหันหรือหันไปทิศทางใดบ้าง

 

4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง

ปัญหาที่พบ การปรับปรุง

1. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเปืนในการผลิตและการทำงาน

2. เสียเวลาในการผลิตและการทำงานที่ไม่จำเป็น

3. เสียโอกาสในการผลิต

4. เสียโอกาสในการทำงานและแนวทางการปรับปรุง

5. เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็น

6. เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต

7. การจัดวางอุปกรณ์ และวางผังโรงงานไม่เหมาะสม

8. ขาดการทำกิจกรรม 5ส

9. ไม่มีการควบคุมด้วยสายตา (Visual Control)

10. ขาดมาตรฐานในการทำงาน

11. เกิดความล้าและความเครียด

12. เกิดอุบัติเหตุได้ง่าย

13. 

1. ปรับปรุงโดยใช้หลักการทำ Line Balancing

2. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ ECRS (Eliminate, Combine, Re-Arrange, Simplify)

3. ปรับปรุงโดยใช้หลักการปรับปรุงโดยใช้หลักการรร, Visual Control, Kaizen

4. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) เท่าที่จะทำได้

5. ศึกษาเวลาและลำดับขั้นตอนการทำงาน (Time & Motion Study)

6. จัดสภาพการทำงาน (Working condition) ให้เหมาะสม

7. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน

8. ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น

9. จัดกิจกรรให้มีการเคลื่อนไหวที่เหมาะสม เช่น การออกกำลังกาย

10. ปรับลำดับขั้นตอนการทำงาน เพื่อเป็นมาตรฐาน

11. จัดวางผังกระบวนการให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)

 

5. บทสรุป 

ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกล ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น ฯลฯ ทำให้เกิดความล้าต่อร่างกายและส่งผลทำให้เกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย

--------------------------------------------------------
สนใจลิงค์ที่เกี่ยวข้องคลิกดูเพิ่มเติมได้ตามลิงค์หัวข้อด้านล่าง
Lean การเปลี่ยนแปลงซัพพลายเชนด้วยระบบลีน (Lean Supply Chain Transformation)
--------------------------------------------------------