iok2u.com แหล่งรวมข้อมูลข่าวสารเรื่องราวน่าสนใจเพื่อการศึกษาแลกเปลี่ยนและเรียนรู้
Lean D ความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost) คือ การยอมรับว่าการผลิตจะมีของเสียเกิดขึ้นด้วยทุกครั้งเป็นเรื่องปกติที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ และยอมรับว่าควรให้ความสำคัญและมีขั้นตอนในการตรวจสอบ (QC) เพื่อแยกของดีและของเสีย
2. นิยาม
ความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost) คือ เป็นการผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ ซึ่งจะทำให้เกิดงานที่ต้องแก้ไข ทำให้ต้องมาเสียเวลาในการแก้ไข เสียทรัพยากรทั้งวัสดุ แรงงาน ตามมา เป็นการทำงานผิดพลาดเกิดงานเสียเกิดขึ้น ต้องมาทำซ้ำใหม่ (Rework) ก็เป็นค่าใช้จ่ายที่สูงมากสำหรับผู้ผลิต เนื่องจากของเสียเหล่านั้นอาจถูกเพิ่มคุณค่าให้กับตัวมันไปหลายขั้นตอนแล้ว แต่ไม่สามารถนำมาจำหน่ายได้ ทำให้เกิดความสูญเปล่า ของเสียจำนวนมากเกิดจากการตรวจสอบที่ผิดพลาดและละเลย ดังนั้นเมื่อการการผิดพลาดของกระบวนการใดๆก็ตาม ต้องรีบหาสาเหตุ (Problem Solving process) และแก้ไขให้เสร็จสิ้นโดยเร็วก่อนการผลิตใหม่จะเริ่มขึ้น และควรกระตุ้นให้พนักงานเข้ามามีส่วนร่วม
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- การขอประกันคืน (Claim)
- การขอคืนสินค้าบริการ (Reject)
- จำนวนของเสียที่เกิด (Defect)
- การแก้ไขงานหรือการทำงานซ้ำ (Rework)
- การปรับลดเกรดสินค้า (Re-grade)
- การลดราคาสินค้า (Reduce Price)
- สินค้ามีตำหนิหรือข้อบกพร่อง (Defective)
- เกิดเศษหรือขยะ (Scrap)
- เกิดข้อผิดพลาด (Error)
- เกืดความผิดพลาด (Mistake)
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์ 2. สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย 3. เสียเวลาและแรงงานในการแก้ไขของเสีย 4. ผลิตสินค้าไม่ทันตามกำหนด 5. สัมพันธภาพระหว่างแผนกไม่ดี 6. เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขงาน 7. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส 8. วิธีการผลิตที่ไม่เหมาะสม 9. การออกแบบการผลิตไม่ถูกต้อง 10. วัตถุดิบไม่ได้คุณภาพ 11. เกิดความเสียหายระหว่างการขนย้าย 12. ทำให้การส่งมอบถ่าช้า 13. สัมพันธภาพระหว่างลูกค้าและบริษัทหรือพนักงานมีปัญหาเป็นเรื่องไม่ดี 14. สิ้นเปลืองสถานที่และภาชนะในการจัดเก็บเพื่อดัดแยกหรือรอการแก้ไข 15. ต้องใช้พนักงานเพิ่มในการตรวจสอบคุณภาพแก้ไขงานและกำจัดของเดีย |
1. สร้างระบบการปรับปรุงคุณภาพโดยการป้องกัน (Quality Improvement by Prevention) โดยการค้นหาของเสียก่อนถึงมือลูกค้า นำข้อมูลมาแจกแจงความถี่ลักษณะของเสียและหาสาเหตุของเสียที่เกืดและไปกำจัดที่สาเหตุนั้น 2. สร้างมาตรฐานของการปฏิบัติงานและมาตรฐานของวัตถุดิบที่ถูกต้อง 3. พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก 4. อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจ และสามารถปฏิบัติได้ถูกต้องตามมาตรฐาน 5. พยายามปรับปรุงอุปกรณ์ที่สามารถป้องกันการทำงานที่ผิดพลาด (Poka-Yoke) 6. ฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกทางด้านคุณภาพ 7. ตั้งเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์ 8. ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิต (Quick response system) 9. พัฒนาวิธีการทำงาน เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดของเสียซ้ำ 10. สร้างระบบประกันคุณภาพ (Quality assurance) ให้กับทุกกระบวนการที่เกี่ยวข้อง เพื่อไม่ให้เกิดการส่งต่อของเสียให้กับกระบวนการถัดไป 11. ลดความซ้ำซ้อนของกระบวนการ โดยการพัฒนาเทคนิคในขั้นตอนการออกแบบ (Design stage) 12. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดีเสมอ เละพร้อมต่อการใช้งาน 13. สร้างจิตสำนึกคุณภาพ (Quality Awareness) 14. สร้างระบบแจ้งข้อมูลย้อนกลับกรณีพบของเสียและดำเนินการแก้ไขอย่างรวดเร็ว 15. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ QC7 Tools |
5. บทสรุป
ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect) เมื่อของเสียถูกผลิตออกมา ของเสียเหล่านั้นอาจถูกนำไปแก้ไขใหม่ ให้ได้คุณสมบัติตามที่ลูกค้าต้องการ หรือถูกนำไปกำจัดทิ้ง ดังนั้นจึงทำให้มีการสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสียขึ้น
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาLean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing) คือ กระบวนการผลิดและชั้นตอนการทำงานที่ทำอยู่ในปัจจุบันนี้นั้นเป็นสิ่งที่จำเป็นและถูกต้องแล้ว ไม่ต้องเปลี่ยนแปลงหรือไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้อีก
2. นิยาม
Lean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing) คือ ความสูญเสียจากการมีขั้นตอนการทำงานมากเกินความจำเป็น การมีกระบวนการมากเกินความจำเป็นอาจหลีกเลี่ยงได้ เช่น การจัดกระบวนการใหม่ให้อยู่ใกล้กันมากขึ้นจนเป็นกระบวนการเดียวกัน (Manufacturing cell) เพื่อประโยชน์ในการใช้เครื่องมือร่วมกัน และสามารถช่วยเหลือกันได้เมื่อต้องการ หรือการใช้เครื่องมือที่เหมาะสมกับการทำงานแทนการทำงานที่ไม่ถูกวิธี สามารถแก้ไขโดยใช้สายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) มาช่วยลดกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าขึ้นในโรงงานได้
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- กระบวนการที่ไม่เพิ่มมูลค่า (Non-Value Added)
- กระบวนการที่มีความสูญเปล่าเกิดขึ้น
- กระบวนการที่ใช้ทรัพยากรมาก
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นในผลิตและการทำงาน 2. เสียเวลาในการทำงานและการผลิตที่ไม่จำเป็น 3. มีการใช้เครื่องจักรโดยไม่เกิดประโยชน์ 4. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นของการทำงาน 5. เกิดจุดที่เป็นคอขวด (Bottleneck) ของสายการผลิต 6. ขาดความชัดเจนในข้อกำหนดของลูกค้า และข้อมูลความต้องการของลูกค้า 7. นโยบายและขั้นตอนการดำเนินงานขาดประสิทธิภาพ 8. การใช้เครื่องมือในการทำงานไม่เหมาะสม (Improper tools) 9. มาตรฐานในการทำงานไม่เพียงพอ (Insufficient standard) ทำให้พนักงานทำงานอย่างไม่เป็นระบบและอาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุได้ 10 เกิดการทำงานซ้ำซ้อน 11. ใช้วัสดุผิดประเภท (Incorrect materials) 12. การตรวจสอบมากเกินความจำเป็น (Excessive checking) 13. การจัดลำดับงานที่ไม่เหมาะสม 14. เสียเวลากับการเตรียมและการผลิตที่ไม่จำเป็น 15. มีงานระหว่างทำในสายการผลิตมาก 16. สูญเสียพื้นที่การทำงานสำหรับกระบวนการนั้น 17. ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ |
1. ปรับปรุงโดยใช้หลักการวิคราะห์ VA & NVA 2. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ ECRS (Eliminate, Combine, Re-Arrange, Simplify) 3. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ 5ส., Visual Control, Kaizen 4. วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้ Operation process chart เพื่อทราบขั้นตอนทั้งหมดในการทำงาน จากนั้นจึงเลือกขั้นตอนที่ไม่เหมาะสมเพื่อนำมาปรับปรุง 5. ใช้หลักการ 5 W 1 H เพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกระบวนการผลิต 6. หากระบวนการทดแทนที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของงานอย่างเดียวกัน 7. ใช้หลัก ECRS เพื่อปรับปรุงการทำงาน 8. ใช้หลักการวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Design stage) เพื่อลดความซับซ้อนของชิ้นส่วน 9. หาแนวทางขจัดความสูญเปล่า ด้วยการนำหลักการวิศวกรรมอุตสาหการ (IE Techniques) เพื่อปรับลดกระบวนที่ไม่จำเป็นออก |
5. บทสรุป
กระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำ ๆ กันในหลายขั้นตอน ซึ่งไม่มีความจำเป็นเพราะงานเหล่านั้น ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ รวมทั้งงานในกระบวนการผลิตที่ไม่ช่วยให้ตัวผลิตภัณฑ์เกิดความเที่ยงตรงเพิ่มขึ้นหรือคุณภาพดีขึ้น เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งเป็นกระบวนการที่ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นกระบวนการนี้ควรรวมอยู่ในกระบวนการผลิตให้พนักงานหน้างานเป็นผู้ตรวจสอบไปพร้อมกับการทำงาน หรือขณะคอยเครื่องจักรทำงาน
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean I ความสูญเสียเนื่องจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียเนื่องจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory lost) คือ การมีสินค้าคงคลังมาก ๆ เป็นสิ่งดี เพื่อเป็นการรับประกันได้ว่าเรามีผลิตภัณฑ์หรือสินค้าพร้อมขาย และยังจะสามารถส่งมอบต่อลูกค้าได้ตลอดเวลา อีกทั้งยังคิดว่าการผลิตต้องเป็นล๊อคใหญ่ให้มากที่สุดเพราะ หากผลิตที่ละมากๆ จะทำให้ซื้อวัตถุดิบมาใช้ครั้งละมาก ๆ ก็จะได้ส่วนลดมากทำให้ต้นทุนต่ำโดยไม่ได้คิดว่าการจัดการสินค้าคงคลังมีค่าใช้จ่าย
2. นิยาม
ความสูญเสียเนื่องจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory lost) มีการเก็บ Stock วัตถุดิบ หรือ Stock สินค้ามากเกินความจำเป็นความสูญเสียจากการมีวัสดุคงคลังมากเกินไป สินค้าคงคลังรวมถึง วัตถุดิบในการผลิต วัตถุดิบระหว่างการผลิต และสินค้าสำเร็จรูป ไม่ควรมีมากเกินไป การมีวัตถุดิบที่ไม่ได้ใช้ในกระบวนการเก็บอยู่ ทำให้พื้นที่การทำงานลดลง โดยไม่เกิดคุณค่าขึ้นโดยเฉพาะวัตถุดิบระหว่างการผลิต (Work in process) ดังนั้นผู้ผลิตจึงควรวางแผนการผลิตและพยากรณ์การผลิตให้ดี โดยร่วมมือกับลูกค้าและคู่ค้า และการใช้เทคนิค Kanban มาช่วยเพื่อดึงวัตถุดิบมาผลิตอย่างพอดีตามความต้องการ
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- ปริมาณวัตถุดิบในการผลิต (Raw Material)
- ปริมาณผลผลิตในขั้นตอนการผลิต (WIP)
- ปริมาณสินค้าสำเร็จรูปที่มี (Finished Goods)
- ปริมาณสินค้าที่รอบรรจุ (Packaging)
- ปริมาณอะไหล่และชิ้นส่วนประกอบที่มี (Spare Part)
- ปริมาณที่อยู่ในระหว่างขนส่ง (Tooling)
- ปริมาณที่เก็บในแต่ละพื้นที่ (Stationary)
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. ใช้พื้นที่จัดเก็บมาก 2. ต้นทุนจม (สินค้าและภาชนะบรรจุ) 3. เกิดปัญหาภาระคอกเบี้ย 4. ใช้พื้นที่จัดเก็บมาก 5. อาจเกิดอุบัติเหตุในการจัดเก็บ 6. สินก้ากงคลังเสื่อมคุณภาพหมดอายุตกรุ่น และเกิดเป็น Dead Stock 7. ปรับการผลิตตามตลาดที่เปลี่ยนแปลงได้ยาก 9. เมื่อเปลี่ยนคำสั่งการผลิต จะมีวัสดุตกค้างอยู่ในคลังสินค้ามากโดยไม่ทราบว่าจะมีความต้งการใช้อีกเมื่อไร 10. วัสดุเสื่อมคุณภาพและล้าสมัย (หากระบบการควบคุมวัสดุคงคลังไม่ดีพอ) 11. สั่งซื้อซ้ำซ้อน (หากระบบการควบคุมวัสดุคงคลังไม่เพียงพอ) 12. ต้องการแรงงานและการจัดการมากในการจัดเก็บ |
1. กำหนดระดับในการจัดเก็บ มีจุดสั่งซื้อที่ชัดเจน 2. กำหนดปริมานมาตรฐานในการจัดก็บสูงสุด-ต่ำสุด 3. กำหนดจุดสั่งซื้อที่เหมาะสม 4. กำหนดจุดสั่งผลิคที่เหมาะสม 5. ปรับปรุงการวางแผนการผถิตและการสั่งซื้อ 6. เพิ่มความแม่นยำในการควบคุมปริมาณสินค้าคงคลัง 7. เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต 8. จัดทำแผนการจัดซื๊อให้สอดคล้องกับกำหนดการผลิต 9. สร้างระบบการผลิตแบทันเวลาพอดี (Jit In Time) 10. ลดช่วงเวลานำ (Lead Time) ในการจัดซื๊อ เพื่อลดความถี่ของการจัดซื๊อคราวละมากๆ โดยการสร้างสัมพันธ์กับคู่ค้า และการจัดการระบบห่วงโซ่อุปทาน (Supply chain management) 11. ปรับการไหลของงานให้สอดคล้องกับกระบวนการ เพื่อลดการสะสมของงานระหว่งกระบวนการ 12. ควบคุมปริมาณวัสดุโดยใช้เทคนิคการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย อีกทั้งช่วยให้เกิดความสะดวก และลดความผิดพลาดในการสั่งซื้อเกินความจำเป็นได้ 13. ใช้ระบบเข้าก่อน ออกก่อน (First in first out) เพื่อป้องกันไม่ให้มีวัสดุตกค้างเป็นเวลานาน 14. วิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้ง่ายมาใช้แทน เพื่อลดปริมาณวัสดุที่ต้องทำการจัดเก็บ
|
5. บทสรุป
การซื้อวัสดุคราวละมาก ๆ เพื่อเป็นประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับผลิตตลอดเวลา หรือเพื่อให้ได้ส่วนลดจากการสั่งซื้อ จะส่งผลให้วัสดุที่อยู่ในคลังมีปริมาณมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ เป็นภาระในการดูแลและการจัดการ
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
ดูข้อมูลเพิ่มเติมในเรื่อง คลังสินค้าและการบริหารจัดการสินค้าคงคลัง คลิกที่นี่
WIM คลังสินค้าและการบริหารจัดการสินค้าคงคลัง (Warehouse & Inventory management)
-------------------------------------------------
Lean M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost) คือ การเคลื่อนไหวที่มีของการทำงานในปัจจุบันเป็นส่วนหนึ่งที่่จำเป็นต้องทำไม่สามารถเปลี่ยนแปลงปรับลดได้แล้ว
2. นิยาม
M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost) คือ การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในการทำงาน ซึ่งส่งผลทำให้ความสามารถในการทำงานมีค่าต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ความสูญเสียจากการการเคลื่อนที่มากเกินไปเช่น การเคลื่อนย้ายสิ่งของโดยไม่ใช้เครื่องมือที่เหมาะสมช่วย และการทำงานที่ขาดมาตรฐานการทำงาน ทำให้เกิดการเคลื่อนไหวที่ไม่เหมือนกันตลอดระยะเวลาการผลิต ซึ่งจะส่งผลให้คุณภาพของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ เกิดของเสียจำนวนมาก และใช้เวลาในการทำงานมากและไม่เท่ากันในแต่ละครั้งของการผลิต การใช้ Value Stream Mapping และ 5 ส จะช่วยลดสิ่งเหล่านี้ได้
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- การใช้สายตามีการปรับระดังมุมมองของสายตาไปมามากไหม
- การค้นหาของต้องใช้การเคลื่อนไหวแค่ไหน
- การมองเห็นได้ง่ายไหมต้องมีการเคลื่อนไหวในการมองไหม
- การเดินเคลื่อนย้ายไปมา
- การหยิบยกเคลื่อนย้ายของมือ
- การจับความสะดวกระดับการวางมือ
- การเอื้อมหยิบมีการทำได้ง่ายยากเพียงไร
- ลำตัวในระหว่างการทำงานมีการเอี้ยวตัว
- การลุกนั่งและการกัมตัว
- ทิศทางการทำงานไปมามีการกลับหลังหันหรือหันไปทิศทางใดบ้าง
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. เกิดต้นทุนที่ไม่จำเปืนในการผลิตและการทำงาน 2. เสียเวลาในการผลิตและการทำงานที่ไม่จำเป็น 3. เสียโอกาสในการผลิต 4. เสียโอกาสในการทำงานและแนวทางการปรับปรุง 5. เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็น 6. เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต 7. การจัดวางอุปกรณ์ และวางผังโรงงานไม่เหมาะสม 8. ขาดการทำกิจกรรม 5ส 9. ไม่มีการควบคุมด้วยสายตา (Visual Control) 10. ขาดมาตรฐานในการทำงาน 11. เกิดความล้าและความเครียด 12. เกิดอุบัติเหตุได้ง่าย 13. |
1. ปรับปรุงโดยใช้หลักการทำ Line Balancing 2. ปรับปรุงโดยใช้หลักการ ECRS (Eliminate, Combine, Re-Arrange, Simplify) 3. ปรับปรุงโดยใช้หลักการปรับปรุงโดยใช้หลักการรร, Visual Control, Kaizen 4. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic) เท่าที่จะทำได้ 5. ศึกษาเวลาและลำดับขั้นตอนการทำงาน (Time & Motion Study) 6. จัดสภาพการทำงาน (Working condition) ให้เหมาะสม 7. ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ในการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน 8. ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig, Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น 9. จัดกิจกรรให้มีการเคลื่อนไหวที่เหมาะสม เช่น การออกกำลังกาย 10. ปรับลำดับขั้นตอนการทำงาน เพื่อเป็นมาตรฐาน 11. จัดวางผังกระบวนการให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)
|
5. บทสรุป
ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกล ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น ฯลฯ ทำให้เกิดความล้าต่อร่างกายและส่งผลทำให้เกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean N ความสูญเสียเนื่องจากไม่มีการใช้ความคิดจากทีมงาน (None use idea from team Lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสีย เนื่องจากไม่มีการใช้ความคิดจากทีมงาน (None use idea from team Lost) คือ คนในทีมไม่มีความรู้ ไม่มีความสามารถปรับปรุงอะไรได้เอง การไม่ยอมรับแนวคิดของทีมงานในองค์กรทำให้เกิดการกำหนดระเบียบขั้นตอนการทำงานจากคนเพียงไม่กี่คน
2. นิยาม
ความสูญเสียเนื่องจากไม่มีการใช้ความคิดจากทีมงาน (None use idea from team Lost) คือ การใช้คนในทีมงานได้ไม่เต็มศักยภาพ หรือการใช้ทรัพยากรคนไม่เต็มความสามารถ ไม่ได้ใช้บุคลากรที่มีความรู้ความสามารถมาช่วยวางแผนในการทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ ความสูญเสียจากการไม่รับฟังความเห็นและข้อเสนอของคนในองค์กร มักเกิดจากการขาดความใส่ใจในการคัดเลือกคนงาน ใช้คนไม่ถูกกับงานและหน้าที่ หรือละเลยในเรื่องการฝึกอบรมพัฒนาบุคคลากร รวมไปถึงการที่พนักงานเข้าและออกถี่เกินไปด้วย
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- คนงานเข้าออกลาออกบ่อย
- คนงานทำงานผิดมาก
- งานหยุดรอการแก้ไข คนในหน้างานไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้เอง
- ไม่มีการอบรมพัฒนาความรู้ในทักษะของงาน
- ไม่มีมาตรฐานในการทำงาน
- มีการตั้งคนรับผิดชอบในงานไม่ตรงความสามารถ
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
|
5. บทสรุป
ความสูญเสียเนื่องจากไม่มีการใช้ความคิดจากทีมงาน (None use idea from team Lost) เมื่อของเสียถูกผลิตออกมาคนที่อยู่หน้างานจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาเองได้ ต้องรอคนที่มีความรู้หรือสามารถตัดสินใจมาแก้ไขเท่านั้น
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
เว็บไซต์ www.iok2u.com นี้เกิดมาจาก แรงบันดาลใจในภาพยนต์เรื่อง Pay It Forward โดยมีเป้าหมายเล็ก ๆ ที่กำหนดไว้ว่า ทุกครั้งที่เข้าเรียนสัมมนาหรืออบรมในแต่ละครั้ง จะนำความรู้มาจัดทำเป็นบทความอย่างน้อย 3 เรื่อง เพื่อมาลงในเว็บนี้
ความตั้งใจที่จะถ่ายทอดความรู้ที่ได้รับมาทำการถ่ายทอดต่อไป และหวังว่าจะมีคนมาอ่านแล้วเห็นว่ามีประโยชน์นำเอาไปใช้ได้ หากใครคิดว่ามันมีประโยชน์ก็สามารถนำไปเผยแพร่ต่อได้เลย โดยอาจไม่ต้องอ้างอิงที่มาหรือมาตอบแทนผู้จัด แต่ขอให้ส่งต่อหากคิดว่ามันดีหรือมีประโยชน์ เพื่อถ่ายทอดความรู้และสิ่งดี ๆ ต่อไปข้างหน้าต่อไป Pay It Forward