iok2u.com แหล่งรวมข้อมูลข่าวสารเรื่องราวน่าสนใจเพื่อการศึกษาแลกเปลี่ยนและเรียนรู้
Lean O ความสูญเสียจากการผลิตที่มากเกินไป (Overproduction lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดที่ทำให่้เกิดปัญหาการผลิตที่มากเกินไป (Overproduction lost) คือ แนวคิดที่ว่าทุกหน่วยในธุรกิจจะต้องทำการผลิตมากที่สุด โดยไม่ได้มีการคำนึงถึงผลกระทบที่จะมีต่อไปถึงหน่วยงานถัดไป มุ่งดูการจัดการในหน่วยตัวเองเท่านั้น จึงทำให้เกิดปัญหามีการผลิตรายการที่ไม่ต้องการ มีผลผลิตที่มีจำนวนมากกว่าความต้องการจริงมุ่งที่จะเก็บสต๊อดไว้มาก เพื่อป้องกันกรณีมีปัญหาการผลิตในหน่วยตนก็ยังจะสามารถมีสินค้าส่งได้ ไม่เกิดปัญหาในการส่งมอบงานป้อนหน่วยงานถัดไป
2. นิยาม
O = Overproduction lost คือ การผลิตที่มากเกินไป เป็นความสูญเสียจากการผลิตมากเกินความต้องการ เกินกว่าความต้องการของลูกค้า ผู้ผลิตสินค้าต้องการผลิตสินค้าให้มีจำนวนมากพอที่จะขายให้กับลูกค้าได้และต้องไม่สูญเสียโอกาสในการขายสินค้าเมื่อลูกค้าต้องการ ดังนัั้นการผลิตสินค้าเก็บรอไว้จำนวนมากเป็นสาเหตุของการผลิตที่มากเกินไป เป็นการเพิ่มค่าใช้จ่ายในเรื่องการเก็บวัตถุดิบและสินค้าสำเร็จรูปในคลังสินค้า ระบบ JIT (just in time) จึงเป็นที่นิยมสำหรับการแก้ปัญหาดังกล่าวด้วยการผลิตให้พอดีกับความต้องการของลูกค้า
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- ผลิตภัณฑ์รอผลิตมากไป (WIP)
- ผลิตภัณฑ์สำเร็จมากไป (Finished Goods)
- การมีแผนการผลิตแบบเผื่อเกินความจำเป็น
- วางแผนการผลิตเพื่อชดเชยของเสียเครื่องจักรเสีย
- ระยะเวลาที่ใช้ในการตั้งเครื่องมีเวลานาน
- วางแผนการผลิตแบบล็อตใหญ (Big Lot Production)
- มีนโยบายกำหนดว่า แม้มีกำลังการผถิตส่วนเกินเหลืออยู่ก็ยังต้องผลิตต่อเพื่อไม้ให้เกิดปัญหาคนและเครื่องว่างงาน
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. เสียเวลาและแรงงานไปในการผลิตที่ยังไม่จำเป็น 2. เสียพื้นที่ในการจัดเก็บ WIP 3. เกิดการขนย้ายวัสดุที่ซ้าซ้อนโดยไม่จำเป็น 4. ของเสียไม่ได้รับการแก้ไขทันที 5. ต้นทุนจม เนื่องจากต้องการพื้นที่เพื่อจัดเก็บมากขึ้น (More storage area) และเกิดค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ เช่น การเช่าโกดัง เพื่อเก็บวัสดุและสินค้า 6. ปิดบังปัญหาการผลิต เช่น เครื่องจักรเสีย 7. ใช้ทรัพยากรในการบริหารจัดการมากขึ้นเช่น พนักงานในการควบคุมงาน งานเอกสาร เป็นต้น 8. ความเสื่อมของสภาพสินค้า 9. ต้นทุนจม และภาระดอกเบี้ย 10. ของเสียไม่ได้รับการแก้ไขทันที 11. ปิดบังปัญหาการผลิตเช่นเวลาตั้งเครื่อง เครื่องจักรเสีย 12. ทำให้ใช้เวลาในการผลิตนาน (Production Lead Time) 13. ทำให้เกิดความสูญเปล่าอื่น ๆ ตามมา |
1. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมผลิตตลอดเวลา 2.ผลิตเฉพาะสิ่งที่ต้องการในปริมาณและเวลาที่ต้องการเท่านั้น 3. ลดของเสียเวลาเครื่องจักรเสียวลาการตั้งเครื่อง (Set Up Time) 4. พร้อมกับกำหนดปริมาณการผลิตแต่ละล็อตให้เล็กลง 5. ปรับกำลังการผลิตให้เหมาะสมกับปริมาณความต้องการของลูกค้า 6. ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร (Reduce setup time) โดยศึกษาเวลาในการตั้งเครื่องจักร 7. จัดเตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ให้พร้อมก่อนเริ่มตั้งเครื่อง 8. แยกขั้นตอนที่ทำได้ในขณะที่เครื่องจักรยังทำงานอยู่ออกจากขั้นตอนที่ต้องทำเมื่อเครื่องจักรหยุดเท่านั้น 9. ผลิตในปริมาณและเวลาที่ต้องการเท่านั้น โดยปรับเวลาของกระบวนการให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิต (Synchronize time and amount of process) 10. ทำการผลิตเฉพาะที่จำเป็น (Make only what is need now) 11. ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายอย่าง 12.จัดลำดับขั้นตอนในการตั้งเครื่องจักรให้เหมาะสม 13. กระจายงานอย่างเหมาะสมโดยไม่ให้เกิดการรองาน 14.จัดหา/ทำอุปกรณ์เพื่อช่วยในการกำหนดตำแหน่งอย่างรวดเร็ว 15. ปรับปรุงขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottle-neck) ในกระบวนการ เพื่อลดรอบเวลาการผลิต 16. ผลิตภัณฑ์ขั้นต่ำที่ผลิตและสามารถตอบสนองการทำงานได้ (Minimum Viable Product, MVP) |
5. บทสรุป
ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction) การผลิตสินค้าปริมาณมากเกินความต้องการการใช้งานในขณะนั้น หรือผลิตไว้ล่วงหน้าเป็นเวลานาน มาจากแนวความคิดเดิมที่ว่า แต่ละขั้นตอนจะต้องผลิตงานออกมาให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ เพื่อให้เกิดต้นทุนต่อหน่วยต่ำสุดในแต่ละครั้ง โดยไม่ได้คำนึงถึงว่าจะทำให้มีงานระหว่างทำ (Work in process, WIP) ในกระบวนการเป็นจำนวนมากและทำให้กระบวนการผลิตขาดความยืดหยุ่น
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean T ความสูญเสียจากการขนส่งเคลื่อนย้าย (Transportation lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจาก ความสูญเสียจากการขนส่งเคลื่อนย้าย (Transportation lost) คือ การขนส่งเคลื่อนย้ายผลผลิต ซึ่งที่ผ่านมาคิดว่าอย่างไรก็ต้องมีการขนส่งเคลื่อนย้ายเป็นธรรมดา เป็นเรื่องปกติที่ต้องยอมให้มี ทั้งที่ความเป้นจริงการเคลื่อนย้ายเป็นกระบวนการที่มีค่าใช้จ่ายมากและยังก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มจริง
2. นิยาม
ความสูญเสียจากการขนส่งเคลื่อนย้าย (Transportation lost) คือ ความสูญเสียที่เกิดจากการที่มีการขนย้ายมากเกินไป หรือการเคลื่อนย้ายโดยไม่จำเป็น เป็นการเคลื่อนย้ายของวัตถุดิบทั้งก่อนและระหว่างกระบวนการที่มีระยะทางและเวลานานเกินไป อาจเกิดจากคลังสินค้าและโรงงานไม่ได้อยู่ใกล้กัน หรือแม้แต่ที่ตั้งของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตที่อยู่ไกลกันมากเกินไป การจัดวางผังโรงงานที่ดี (Plant layout) เป็นหนทางหนึ่งที่ช่วยได้
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- การเคลื่อนย้ายโลจิสติกส์ขาเข้า (Inbound Logistics) เช่น ระยะทาง เวลาที่ใช้ และขั้นตอนการเคลื่อนย้าย
- การเคลื่อนย้ายโลจิสติกส์ภายในโรงงาน (In-Plant Logistics) เช่น ระยะทาง เวลาที่ใช้ และขั้นตอนการเคลื่อนย้าย
- การเคลื่อนย้ายโลจิสติกส์ขาออก (Outbound Logistics) เช่น ระยะทาง เวลาที่ใช้ และขั้นตอนการเคลื่อนย้าย
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| Waste | ปัญหาจากการผลิตของเสีย | การปรับปรุง |
| Transportation |
1. ผลกระทบจากต้นทุนการขนส่ง (คน/พลังงาน/อุปกรณ์/เวลา) 2. สินค้าเสียหาย 3. สินค้าสูญหาย 4. อุบัติเหตุจากการขนส่ง 5. ถ้าขนส่งไม่ทันจะมีผลต่อคุณภาพของการผลิต ทำให้เสียโอกาสในการผลิตสินค้า 6. ต้นทุนในการขนส่ง ได้แก่ เชื้อเพลิง แรงงาน อุปกรณ์การขนย้าย และค่าบำรุงรักษาอุปกรณ์เหล่านั้น 7. เสียเวลาในการผลิต 8. วัสดุเสียหายหากวิธีการขนส่งไม่เหมาะสม 9. เกิดอุบัติเหตุหากขาดความระมัดระวังในการขนส่ง |
1. ใช้ระบบ Milk-Run ในการขนส่งสินค้า 2. ปรับปรุงผังโรงงาน (Layou) เพื่อลดระยะทางขนส่ง 3. ลดการขนส่งที่ซ้ำช้อน 4. เพิ่ม Truck Container Utilization ในการขนส่ง 5. ใช้อุปกรณ์ขนถ่ายและดูแลรักษาในการขนส่งที่เหมาะสม เช่น รถยก, รถลาก, Pallet, Dolly, Rack, สายพานลำเถียง, รอกชัก, Crane, ลิฟต์ เป็นต้น 6. วางผังเครื่องจักรใหม่ จัดลำดับเครื่องจักรตามกระบวนการผลิตให้อยู่ในบริเวณเดียวกันเพื่อลดระยะทางขนส่งในแต่ละขั้นตอน โดยยึดแนวทางความสัมพันธ์ระหว่างฝ่ายงานที่เกี่ยวข้องให้อยู่ในกลุ่มเดียวกัน 7. ศึกษาเส้นทางในการขนส่ง เพื่อลดระยะทางและความถี่ในการขนส่ง 8. คิดหาแนวทางปรับปรุงสำหรับการขนถ่ายเพื่อลดปริมาณในการขนถ่ายให้น้อยลง เช่น การจัดหาอุปกรณ์ในการขนย้ายที่มีความยืดหยุ่นสูง 9. ใช้บรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสม 10. ลดการขนส่งซ้ำซ้อน 11. ใช้อุปกรณ์ขนถ่ายที่เหมาะสม 12. ลดปริมาณชิ้นงานในการขนส่งแต่ละครั้ง เพื่อให้สามารถส่งงานไปให้ขั้นตอนต่อไปได้เร็วขึ้นไม่ต้องเสียเวลารอนาน 13. การจัดทำกิจกรรม 5 ส (5S)
|
5. บทสรุป
ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transportation) เป็นกิจกรรมที่มีค่าใช้จ่ายที่สูงมาก และงานด้านส่วนใหญ่จะยังไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มในผลิตภัณฑ์ที่ได้กับลูกค้า ดังนั้นจึงต้องควบคุมและจัดการในด้านนี้ เช่น การลดระยะทางในการขนส่งลงให้เหลือเท่าที่จำเป็นเท่านั้น เป็นต้น
ที่มาภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean W ความสูญเสียจากการรอคอยงาน (Waiting lost)
1. ที่มาปัญหา
แนวคิดเดิมที่ทำให้เกิดปัญหาความสูญเสียจากการรอคอยงาน (Waiting lost) คือ การผลิตหรือการทำงานที่มี เครื่องจักรไม่ได้ใช้งานรอการผลิต การมีวัตถุดิบมารอการผลิต การหยุดช่อมเครื่อง การรอพนักงานมาทำงาน หรือการที่่พนักงานต้องรอในขั้นตอนการผลิต เป็นเรื่องปกติที่มีอยู่แล้วไม่สามารถหลีกเลี่ยงแก้ไขได้
2. นิยาม
ความสูญเสียจากการรอคอยงาน (Waiting lost) คือ กระบวนการที่วัตถุดิบไม่ถูกใช้ในกระบวนการผลิต และถูกเก็บไว้นานก่อนจะถูกนำมาใช้ต่อไป เนื่องมาจากกระบวนการก่อนหน้าหรือขั้นตอนก่อนหน้า ความเร็วในการทำงานไม่สอดคล้อง ความสูญเสียจากการรอมากเกินไปอาจเกิดเนื่องจากการไหลของวัตถุดิบในกระบวนการผลิตที่ไม่ดีพอ เกิดจากความไม่สมดุลย์ของความเร็วการผลิตหรือเกิดความล้าช้าเกินไปในการผลิต (over-long production) การรอคอยอาจจัดการได้ด้วยการปรับสมดุลย์ในด้านการผลิตให้มีความเร็วที่ใกล้เคียงกัน ทั้งด้านความสามารถของพนักงานในการผลิต การไหลวัตถุดิบที่ปราศจากอุปสรรค์ เวลาในการซ่อมเครื่องจักรที่รวดเร็วขึ้น และการเติมเต็มวัตถุดิบในคลังสินค้าได้อย่างพอดี
3. จุดสังเกต
เราสามารถที่จะพิจารณาปัญหาในด้านนี้ได้จาก
- การซ่อมเครื่องจักร
- การรอเครื่องจักรทำงาน
- การรออุปกรณ์อะไหล่เครื่องมือเครื่องจักร
- พนักงานว่างหยุดรอการทำงาน
- ผลผลิตที่ได้ต้องรอ QC ตรวจสอบ
- การผลิตที่ต้องรอวัตถุดิบ
- การรอแผนการผลิตหรือคำสั่งผลิต
- การรอคำสั่งจากหัวหน้าหรือผู้ควบคุมทีละขั้นตอน
4. ปัญหาที่พบและการปรับปรุง
| ปัญหาที่พบ | การปรับปรุง |
|
1. ต้นทุนที่สูญเปล่าของแรงงาน เครื่องจักร และค่าโสหุ้ย ที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม 2. ต้นทุนก่าเสียโอกาส (Opportunity Cost) 3. เสียเวลาการผลิตหรือการทำงาน 4. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส 5. ทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตและส่งผลต่อปัญหาการส่งมอบ 6. เกิดปัญหาเรื่องขวัญและกำลังใจพนักงาน 7. เสียเวลาในการรอคอย 8. วิธีการทำงานของแต่ละกระบวนการที่ไม่สอดคล้องกัน 9. ใช้เวลาในการตั้งเครื่องจักรนาน 10. ประสิทธิภาพของเครื่องจักรต่ำ |
1. ปรับการไหลของงาน (Synchronize workflow) ให้สอดคล้องกับกระบวนการเพื่อลดปัญหาในการรอคอย 2. ปรับปรุงการควบคุมสินด้าคงคลังให้เพียงพอต่อการผลิต 3. ลดเวลาเครื่องจักรเสีย 4. ลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักร (Set Up Time) 5. ปรับปรุงโดยใช้หลักการทำ Line Balancing 7. จัดวางแผนการผลิต วัตถุดิบและลำดับการผลิตให้ดี 8. บำรุงรักษาเครื่องจักรให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา โดยจัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive maintenance) เพื่อลดปัญหาการขัดข้องของเครื่องจักร ซึ่งเป็นสาเหตุของการรอคอย 9. จัดสรรปริมาณแรงงาน เครื่องจักร และงานให้มีความสมดุลในสายการผลิต (Line balancing) 10. วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต และจัดสรรกำลังคนให้เหมาะสม 11. เตรียมเครื่องมือที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดเครื่อง 12. ใช้อุปกรณ์เพื่อช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต 13. ศึกษาและพยายามปรับปรุงวิธีการทำงานให้ดีขึ้นเพื่อลดเวลารอคอย 14. ฝึกให้พนังงานมีทักษะในการทำงานหลากหลาย เพื่อให้สามารถทำงานอื่นทดแทนในช่วงที่ว่าง |
5. บทสรุป
ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Waiting) การรอคอยเกิดจากการที่เครื่องจักร หรือพนักงานหยุดการทำงานเพราะต้องรอคอยบางปัจจัยที่จำเป็นต่อการผลิตเช่น การรอวัตถุดิบ การรอคอยเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง การรอคอยเนื่องจากกระบวนการผลิตไม่สมดุล การรอคอยเนื่องจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิต เป็นต้น
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean ความสูญเปล่า (Wastes) 8 ประการ
แนวคิดแบบลีน (Lean Thinking) จะเน้นไปที่การสร้างคุณค่าที่ลูกค้าต้องการ (Value Added) โดยมุ่งลดหรือขจัดสิ่งที่ไม่สร้างคุณค่าให้กับลูกค้าให้หมดไปเรียกกระบวนการที่ไม่สร้างคุณค่าดังกล่าวว่า ความสูญเปล่า (Wastes) จากแนวคิดของ เจฟฟรีย์ ไลเคอร์ (Jeffrey Liker) ที่เขียนไว้ในหนังสือวิถีแห่งโตโยต้า (The Toyota way) ได้สรุปเรื่องราวความสูญเปล่าไว้ทั้งหมด 8 ประการ มีการนำมาเรียงลำดับคำต่อเนื่องไว้ว่า DOWNTIME เพื่อให้จำได้ง่ายและช่วยให้คิดว่ามันคือ เวลาที่เสียเปล่า ไม่ได้เกิดการสร้างคุณค่า ประกอบด้วย
D = งานที่ต้องแก้ไข (Defect) ผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ ทำให้ต้องมาเสียเวลาในการแก้ไข เสียทรัพยากรทั้งวัสดุ แรงงาน ตามมา
O = การผลิตสินค้ามากเกินความต้องการ (Overproduction) เช่น ลูกค้าสั่งมา 100 ชิ้น ผลิตมา 120 ชิ้น 20 ชิ้นที่เกินมาก็ต้องกลายเป็นคลังสินค้าของเรา เสียเวลาขนย้ายไปๆ มาๆ อีกต่างหาก
W = การรอคอย (Waiting) โดยเฉพาะธุรกิจบริการจะเห็นได้ชัดเจน การรอคอยทำให้เกิดต้นทุนแฝงต่างๆ ตามมา
N = ความคิดสร้างสรรค์ของทีมงานที่ไม่ได้นำมาใช้ประโยชน์ (Non-utilized Talent) ทำให้องค์กรไม่ขยับปรับตัวไปไหน เพราะไม่ฟังเสียงของทีมงานของเราที่จะสร้างสรรค์องค์กรให้พัฒนาก้าวไปข้างหน้า
T = การขนย้ายบ่อยๆ (Transportation) จากการผลิตเกินมักจะเป็นผลให้เกิดการเก็บสินค้ามาเกินไป แล้วต้องเสียเวลาในการขนย้าย ค้นหาสินค้าเกิดขึ้น
I = สินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory) เป็นอีกหนึ่งความสูญเปล่าที่เหนี่ยวรั้งองค์กรไม่ให้ก้าวไปข้างหน้า เหมือนมีไขมันมาพอกไว้ วิ่งไม่ไปไหน เคลื่อนตัว เปลี่ยนแปลงยากลำบาก
M = การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion) การเดิน เอื้อม หัน ซ้าย-ขวา หน้า-หลัง เสียเวลาในการทำงานทั้งนั้น ต้องหาวิธีการทำงานที่สะดวก รวดเร็ว ที่จะเคลื่อนไหวให้น้อยที่สุด
E = ขั้นตอนซ้ำซ้อนไม่ถูกต้อง (Excess Processing) ขั้นตอนต่างๆ ไม่เคยมีการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง มาตรฐานทำมาอย่างไรก็เก็บไว้แบบนั้นไม่มีการศึกษาพัฒนาขั้นตอนการทำงานอย่างจริงจัง หรือไม่ได้ค้นหาเทคโนโลยีเข้ามาช่วยให้ทำงานได้ง่ายยิ่ง
ไทอิจิ โอโน (Taiichi Ohno) อดีตผู้อำนวยการผลิตของโตโยต้ากล่าวไว้ว่า “การพิจารณาช่วงเวลาตั้งแต่ที่ลูกค้าสั่งซื้อจนถึงเมื่อรับเงินจากลูกค้า เป็นเรื่องที่จะต้องลดช่วงเวลานั้นให้สั้นลงมากที่สุด ซึ่งจะเกิดได้เมื่อเราดำเนินการกำจัดความสูญเปล่าหรือสิ่งที่ไม่เกิดประโยชน์ต่อลูกค้า” ซึ่งปัจจุบันแนวคิดลีนจะทำให้การผลิตมีประสิทธิภาพสามารถที่จะแข่งขันในตลาดได้ยืนยาว
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
Lean ความสูญเสีย 8 ประการ (8 Wastes DOWNTIME)
Lean ความสูญเปล่า (Wastes) 8 ประการ
แนวคิดแบบลีน (Lean Thinking) จะเน้นไปที่การสร้างคุณค่าที่ลูกค้าต้องการ (Value Added) โดยมุ่งลดหรือขจัดสิ่งที่ไม่สร้างคุณค่าให้กับลูกค้าให้หมดไปเรียกกระบวนการที่ไม่สร้างคุณค่าดังกล่าวว่า ความสูญเปล่า (Wastes) จากแนวคิดของ เจฟฟรีย์ ไลเคอร์ (Jeffrey Liker) ที่เขียนไว้ในหนังสือวิถีแห่งโตโยต้า (The Toyota way) ได้สรุปเรื่องราวความสูญเปล่าไว้ทั้งหมด 8 ประการ มีการนำมาเรียงลำดับคำต่อเนื่องไว้ว่า DOWNTIME เพื่อให้จำได้ง่ายและช่วยให้คิดว่ามันคือ เวลาที่เสียเปล่า ไม่ได้เกิดการสร้างคุณค่า ประกอบด้วย
Lean ความสูญเสีย 8 ประการ (8 Wastes DOWNTIME) การเพิ่มผลผลิต (Productivity Improvement) เน้นการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการทำงาน โดยอาจการใช้แนวคิดการบริหารจัดการแบบลีน (Lean Management) เข้ามา ช่วยในการค้นหาความสูญเสียที่มี และหาวิธีในการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของการทำงาน ในแนวคิดการทำงานแบบโตโยต้า เราจะได้พบว่า "ความสูญเสีย 7 ประการ" ซึ่งในภายหลังได้มีการเพิ่มความสูญเสียไปอีกหนึ่งเป็น ความสูญเสีย 8 ประการ (8 Wastes) โดยบางครั้งเราอาจพบมีการจัดเรียงตามอักษรเรียกว่า DOWNTIME ความสูญเสียในงานที่พบได้แก่
Lean D ความสูญเสียจากการมีของเสียมากเกินไป (Defect lost) คือ งานที่ต้องแก้ไข (Defect) ผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ ทำให้ต้องมาเสียเวลาในการแก้ไข เสียทรัพยากรทั้งวัสดุ แรงงาน ตามมา การทำงานผิดพลาดเกิดงานเสียเกิดขึ้น ต้องมาทำซ้ำใหม่ (Rework) ก็เป็นค่าใช้จ่ายที่สูงมากสำหรับผู้ผลิต เนื่องจากของเสียเหล่านั้นอาจถูกเพิ่มคุณค่าให้กับตัวมันไปหลายขั้นตอนแล้ว แต่ไม่สามารถนำมาจำหน่ายได้ ทำให้เกิดความสูญเปล่า ของเสียจำนวนมากเกิดจากการตรวจสอบที่ผิดพลาดและละเลย ดังนั้นเมื่อการการผิดพลาดของกระบวนการใดๆก็ตาม ต้องรีบหาสาเหตุ (Problem Solving process) และแก้ไขให้เสร็จสิ้นโดยเร็วก่อนการผลิตใหม่จะเริ่มขึ้น และควรกระตุ้นให้พนักงานเข้ามามีส่วนร่วม
Lean O ความสูญเสียจากการผลิตที่มากเกินไป (Overproduction lost) เป็นความสูญเสียจากการผลิตมากเกินความต้องการ เกินกว่าความต้องการของลูกค้า ผู้ผลิตสินค้าต้องการผลิตสินค้าให้มีจำนวนมากพอที่จะขายให้กับลูกค้าได้และต้องไม่สูญเสียโอกาสในการขายสินค้าเมื่อลูกค้าต้องการ ดังนัั้นการผลิตสินค้าเก็บรอไว้จำนวนมากเป็นสาเหตุของการผลิตที่มากเกินไป เป็นการเพิ่มค่าใช้จ่ายในเรื่องการเก็บวัตถุดิบและสินค้าสำเร็จรูปในคลังสินค้า ระบบ JIT (just in time) จึงเป็นที่นิยมสำหรับการแก้ปัญหาดังกล่าวด้วยการผลิตให้พอดีกับความต้องการของลูกค้า
Lean W ความสูญเสียจากการรอคอยงาน (Waiting lost) การรอคอยจะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อวัตถุดิบไม่ถูกใช้ในกระบวนการผลิต และถูกเก็บไว้นานก่อนจะถูกนำมาใช้ต่อไป เนื่องมาจากกระบวนการก่อนหน้าหรือขั้นตอนก่อนหน้า ความเร็วในการทำงานไม่สอดคล้อง ความสูญเสียจากการรอมากเกินไปอาจเกิดเนื่องจากการไหลของวัตถุดิบในกระบวนการผลิตที่ไม่ดีพอ เกิดจากความไม่สมดุลย์ของความเร็วการผลิตหรือเกิดความล้าช้าเกินไปในการผลิต (over-long production) การรอคอยอาจจัดการได้ด้วยการปรับสมดุลย์ในด้านการผลิตให้มีความเร็วที่ใกล้เคียงกัน ทั้งด้านความสามารถของพนักงานในการผลิต การไหลวัตถุดิบที่ปราศจากอุปสรรค์ เวลาในการซ่อมเครื่องจักรที่รวดเร็วขึ้น และการเติมเต็มวัตถุดิบในคลังสินค้าได้อย่างพอดี การรอคอย (Waiting) โดยเฉพาะธุรกิจบริการจะเห็นได้ชัดเจน การรอคอยทำให้เกิดต้นทุนแฝงต่างๆ ตามมา
Lean N ความสูญเสียเนื่องจากไม่มีการใช้ความคิดจากทีมงาน (None use idea from team Lost) ไม่สามารถใช้บุคลากรที่มีความรู้ ความสามารถ ได้เต็มประสิทธิภาพ ความสูญเสียจากการไม่รับฟังความเห็นและข้อเสนอของคนในองค์กร มักเกิดจากการขาดความใส่ใจในการคัดเลือกคนงาน ใช้คนไม่ถูกกับงานและหน้าที่ หรือละเลยในเรื่องการฝึกอบรม พัฒนาแรงงาน รวมไปถึงการที่พนักงานเข้าและออกถี่เกินไปด้วย ทำให้องค์กรไม่ขยับปรับตัวไปไหน เพราะไม่ฟังเสียงของทีมงานของเราที่จะสร้างสรรค์องค์กรให้พัฒนาก้าวไปข้างหน้า
Lean T ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่งเคลื่อนย้าย (Transportation lost) โดยไม่จำเป็น ความสูญเสียจากการขนย้ายมากเกินไป เป็นการเคลื่อนย้ายของวัตถุดิบทั้งก่อนและระหว่างกระบวนการที่มีระยะทางและเวลานานเกินไป อาจเกิดจากคลังสินค้าและโรงงานไม่ได้อยู่ใกล้กัน หรือแม้แต่ที่ตั้งของเครื่องจักรในกระบวนการผลิตที่อยู่ไกลกันมากเกินไป การจัดวางผังโรงงานที่ดี (Plant layout) เป็นหนทางหนึ่งที่ช่วยได้ จากการผลิตที่มากเกินไปมักจะเป็นผลให้เกิดการเก็บสินค้ามาเกินไปจึงต้องเสียเวลาในการขนย้ายหรือค้นหาสินค้ามากขึ้น
Lean I ความสูญเสียเนื่องจากการมีสินค้าคงคลังมากเกินไป (Inventory lost) มีการเก็บ Stock วัตถุดิบ หรือ Stock สินค้ามากเกินความจำเป็นความสูญเสียจากการมีวัสดุคงคลังมากเกินไป สินค้าคงคลังรวมถึง วัตถุดิบในการผลิต วัตถุดิบระหว่างการผลิต และสินค้าสำเร็จรูป ไม่ควรมีมากเกินไป การมีวัตถุดิบที่ไม่ได้ใช้ในกระบวนการเก็บอยู่ ทำให้พื้นที่การทำงานลดลง โดยไม่เกิดคุณค่าขึ้นโดยเฉพาะวัตถุดิบระหว่างการผลิต (Work in process) ดังนั้นผู้ผลิตจึงควรวางแผนการผลิตและพยากรณ์การผลิตให้ดี โดยร่วมมือกับลูกค้าและคู่ค้า และการใช้เทคนิค Kanban มาช่วยเพื่อดึงวัตถุดิบมาผลิตอย่างพอดีตามความต้องการ
Lean M ความสูญเสียจากการเคลีอนไหวมากเกินไป (Motion lost) เป็นการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นในการทำงาน ซึ่งส่งผลทำให้ความสามารถในการทำงานมีค่าต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ความสูญเสียจากการการเคลื่อนที่มากเกินไปเช่น การเคลื่อนย้ายสิ่งของโดยไม่ใช้เครื่องมือที่เหมาะสมช่วย และการทำงานที่ขาดมาตรฐานการทำงาน ทำให้เกิดการเคลื่อนไหวที่ไม่เหมือนกันตลอดระยะเวลาการผลิต ซึ่งจะส่งผลให้คุณภาพของชิ้นงานไม่สม่ำเสมอ เกิดของเสียจำนวนมาก และใช้เวลาในการทำงานมากและไม่เท่ากันในแต่ละครั้งของการผลิต การใช้ Value Stream Mapping และ 5 ส จะช่วยลดสิ่งเหล่านี้ได้ การเดิน เอื้อม หัน ซ้าย-ขวา หน้า-หลัง เสียเวลาในการทำงานทั้งนั้น ต้องหาวิธีการทำงานที่สะดวก รวดเร็ว ที่จะเคลื่อนไหวให้น้อยที่สุด
Lean E ความสูญเสียจากการมีกระบวนการมากเกินไป (Extra Processing) เป็นความสูญเสียจากการมีขั้นตอนการทำงานมากเกินความจำเป็น การมีกระบวนการมากเกินความจำเป็นอาจหลีกเลี่ยงได้ เช่น การจัดกระบวนการใหม่ให้อยู่ใกล้กันมากขึ้นจนเป็นกระบวนการเดียวกัน (Manufacturing cell) เพื่อประโยชน์ในการใช้เครื่องมือร่วมกัน และสามารถช่วยเหลือกันได้เมื่อต้องการ หรือการใช้เครื่องมือที่เหมาะสมกับการทำงานแทนการทำงานที่ไม่ถูกวิธี สามารถแก้ไขโดยใช้สายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) มาช่วยลดกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าขึ้นในโรงงานได้ ขั้นตอนต่างๆ ไม่เคยมีการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง มาตรฐานทำมาอย่างไรก็เก็บไว้แบบนั้นไม่มีการศึกษาพัฒนาขั้นตอนการทำงานอย่างจริงจัง หรือไม่ได้ค้นหาเทคโนโลยีเข้ามาช่วยให้ทำงานได้ง่ายยิ่ง
ไทอิจิ โอโน (Taiichi Ohno) อดีตผู้อำนวยการผลิตของโตโยต้า กล่าวไว้ว่า “การพิจารณาช่วงเวลาตั้งแต่ที่ลูกค้าสั่งซื้อจนถึงเมื่อรับเงินจากลูกค้า เป็นเรื่องที่จะต้องลดช่วงเวลานั้นให้สั้นลงมากที่สุด ซึ่งจะเกิดได้เมื่อเราดำเนินการกำจัดความสูญเปล่าหรือสิ่งที่ไม่เกิดประโยชน์ต่อลูกค้า” ซึ่งปัจจุบันแนวคิดลีนจะทำให้การผลิตมีประสิทธิภาพสามารถที่จะแข่งขันในตลาดได้ยืนยาว
------------------------------------------------
ที่มาข้อมูล
ภาพและรวบรวมโดย www.iok2u.com
เว็บไซต์ www.iok2u.com นี้เกิดมาจาก แรงบันดาลใจในภาพยนต์เรื่อง Pay It Forward โดยมีเป้าหมายเล็ก ๆ ที่กำหนดไว้ว่า ทุกครั้งที่เข้าเรียนสัมมนาหรืออบรมในแต่ละครั้ง จะนำความรู้มาจัดทำเป็นบทความอย่างน้อย 3 เรื่อง เพื่อมาลงในเว็บนี้
ความตั้งใจที่จะถ่ายทอดความรู้ที่ได้รับมาทำการถ่ายทอดต่อไป และหวังว่าจะมีคนมาอ่านแล้วเห็นว่ามีประโยชน์นำเอาไปใช้ได้ หากใครคิดว่ามันมีประโยชน์ก็สามารถนำไปเผยแพร่ต่อได้เลย โดยอาจไม่ต้องอ้างอิงที่มาหรือมาตอบแทนผู้จัด แต่ขอให้ส่งต่อหากคิดว่ามันดีหรือมีประโยชน์ เพื่อถ่ายทอดความรู้และสิ่งดี ๆ ต่อไปข้างหน้าต่อไป Pay It Forward